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磁粉探伤仪可以检查铜合金铸件的缺陷吗

日期:2018-12-29 06:34

  磁粉探伤主要是利用顺磁性材料在磁场作用下会产生一定的“剩磁”即带有一定磁性,极细的磁粉在其表面可以反映出其剩余磁场的分布,由磁力线的分布状态来分析判断材料缺陷形成的干扰,从而知道材料是否存在缺陷。由于铜、铝等材料不属于顺磁性物质,所以不可能利用其磁性来检测材料缺陷。

  a展开全部铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法

  主要合金元素或杂质含量与技术要求不符,在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

  1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少,配料计算有误等;2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用;

  1、对氧化烧损严重的金属,在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算;配料后并经过较核;

  铸件表面或内部出现的大或小的孔洞,形状比较规则;有分散的和比较集中的两类;在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

  1、合金液导入型腔的方向不正确,冲刷型腔壁或型芯,产生涡流,包住了空气;

  3、内浇口过薄,合金液运动速度太大,产生喷射、飞溅现象,过早的堵住了排气槽;

  4、模具的排气槽位置不对,或出口截面太小,使模具的排气能力差,型腔的气垫反压大;

  6、冲头与压室间的间隙太小,冲头返回太快时形成真空,回抽尚未冷凝的合金液形成气孔;或冲头返回太快;

  1、改变合金液注入型腔的方向或位置,使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位,将其部位的型腔空气压入排气槽中,在合金液充满型腔之前,不能堵住排气槽;

  4、加强型腔的排气能力:(1)安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死;(2)增设溢流槽,注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚,否则过早堵住而周边产生气孔;(3)采用镶拼块结构,把分型面设计成曲折分型面,解决深度型腔排气难的问题;(4)加大排气槽后端截面积,一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.

  5、根据铸件各部位受热和排气情况,适当喷涂涂料,喷完后吹干积水,忌水未干合模;

  铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞;集中的大孔洞叫缩孔,分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。

  4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。

  1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却。

  4、在合金液中添加0.15~0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向;

  5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种,或对合金液进行调整,降低其收缩率或对合金进行变质处理。

  6、加大内浇截面积,保证铸件在压力下凝固,防止内浇过早凝固影响压力传递。

  铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷,有的直接看到,有的表面附有一层薄铝,揭除此层后与寻常凹陷相同。

  2、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不可避免,可改成空心结构或镶块结构;

  铸件表面出现线状或波浪状开裂,裂口多呈暗灰色,在外力的作用下,裂口加宽,在喷砂前后或机械加工前后,荧光检查中均可发现。

  1、合金本身收缩性大,准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差;

  2、合金的化学成分出现偏差:(1)铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高;(2)铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5-5.5之间时;(3)合金中的铁、钠含量过高;(4)铝铜系、铝镁系中的硅含量过低;(5)有害杂质元素含量过高,使合金塑性下降;

  3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线、合金中混入了低熔点合金;

  5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩;

  1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种;

  (2)添加铝锭,冲淡合金中镁的含量;(3)严格控制钠的含量,铝硅系合金中钠含量应控制在0.01~0.014%左右.

  3、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等。如不可避免,则可改为空心结构或镶块结构;

  4、改进模具设计结构,正确的设计内浇口的位置和方向,避免冲刷型腔壁和型芯,产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形;

  铸件的形状和尺寸发生了变化,超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线、铸件的设计结构不合理,使铸件各部分收缩不均匀;

  1、在可能和必要的情况下,改进铸件的设计结构,如改变截面厚度,避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋等,尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构;

  4、经常检查模具的活动部分,防止因模具原因(如卡死、变形等)而导致产品变形;

  5、根据铸件的结构形状的复杂程度,如变形很难排除,则可考虑改用收缩性小高温强度高的合金或调整合金成份(如铝硅合金中硅含量提到15%以上,铸件收缩率变的很低;

  6、在热处理装炉或装箱过程中,严禁将复杂的压铸件堆压。尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形;

  在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔,表面不光滑,孔内全部或部分为熔渣所充填,在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现。

  6、铝硅合金中硅含量超过11.5时,且铜、铁含量同样超高,硅会以游离状态析出,形成夹渣;

  7、铜、铁含量较高时,适当控制硅的含量不超过10%,并适当提高合金液温度;

  表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙。有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现。

  1、提高合金液的浇注温度和模具温度,提高合金液流动性(如变质细化处理);

  5、提高模具的排气能力,合理安排排气槽的位置和数量,降低型腔内气垫的反压力;

  6、充分精炼合金液,减少 合金液的氧化程度,从而提高其流动性;防止合金液过热。

  铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整;在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式;

  6、压射速度太大,使合金液直冲短平面铸件对壁(未经过型腔底部流动)而折回后再充型。形成的欠铸或冷隔。

  6、压铸短平面或有直角的铸件时,应适当适当降低压射速度,并采用尽可能大的内浇口截面积;

  8、充分精炼合金液,减少合金液的氧化程度,从而提高其流动性;防止合金液过热。

  铸件被粘在模具上虽未粘住,但表面被撕破皮;在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现。

  6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模;

  3、对模具进行抛光,对已氮化过的模具,抛光要慎重,防止破坏掉表面的氮化层,形成越抛越粘的情况;

  1、根据铸件结构形状和合金特性,认真选取其在模具不同位置的收缩率,修正模具的尺寸;

  3、改进铸件的设计结构,增大刚性不足处的尺寸或改变其结构形状,增大钢性;

  4、锁模时增压不够或铸件在分型面上的投影面积超过压铸机的规格,压铸时动定模分开。

  2、检查模具各处是否有松动,模具固定位置是否有偏斜,在四侧面和各个角落检查分型面是否有间隙。

  1、通过定模或动模板固定型芯,型芯上如有突台,刚可用底板固定。活动型芯用闭锁固定,型芯的长度应严格按照与其直径的比例来计算,确保其刚性,防止压铸时被液体金属冲弯冲变形;

  铸件上出现硬度比基体大的质点或坨状物,使切削刀具磨损;在铸件机械加工或吹砂后的X光透视可见。

  3、合金中含有TiMnSbFe等密度大的金属时,要注意防止其偏析成为夹杂;

  4、使用高铝质的或氮化硅与碳化硅混合物耐火材料作炉衬时,要防止在高温下剥落混入合金液中;

  铸件表面局部下陷的纹路,用手摸可感知。在外力作用下无发展趋势,在喷砂后可发现。

  因模具的龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹,并随模具龟裂发展而发展;在外观检查时即可发现。

  1、选用耐热冲击性能力好的、热处理后硬度高的热作模具钢来制造模具的型腔部分;并配套采用符合此材料的热处理工艺;

  铸件沿分分型面位置出现层状薄片,由压铸件向外延伸,飞边很薄,一般在0.1mm左右。目测可以发现。

  展开全部防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施

  主要合金元素或杂质含量与技术要求不符,在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

  1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少,配料计算有误等;2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用;

  1、对氧化烧损严重的金属,在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算;配料后并经过较核;

  铸件表面或内部出现的大或小的孔洞,形状比较规则;有分散的和比较集中的两类;在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

  1、合金液导入型腔的方向不正确,冲刷型腔壁或型芯,产生涡流,包住了空气;

  3、内浇口过薄,合金液运动速度太大,产生喷射、飞溅现象,过早的堵住了排气槽;

  4、模具的排气槽位置不对,或出口截面太小,使模具的排气能力差,型腔的气垫反压大;

  6、冲头与压室间的间隙太小,冲头返回太快时形成真空,回抽尚未冷凝的合金液形成气孔;或冲头返回太快;

  1、改变合金液注入型腔的方向或位置,使合金液先进入型腔的深高部位或底层宽大部位,将其部位的型腔空气压入排气槽中,在合金液充满型腔之前,不能堵住排气槽;

  4、加强型腔的排气能力:(1)安放排气槽的位置应考虑不会被先进入的合金液所堵死;(2)增设溢流槽,注意溢流槽与工件件衔接处不宜过厚,否则过早堵住而周边产生气孔;(3)采用镶拼块结构,把分型面设计成曲折分型面,解决深度型腔排气难的问题;(4)加大排气槽后端截面积,一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.

  5、根据铸件各部位受热和排气情况,适当喷涂涂料,喷完后吹干积水,忌水未干合模;

  铸件上呈暗灰色、形状不规则的孔洞;集中的大孔洞叫缩孔,分散的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外观检查或作X光透视中发现。

  4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等。

  1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却。

  4、在合金液中添加0.15~0.2%的金属钛等晶粒细化剂,减轻合金的缩孔形成倾向;

  5、改用体收缩率、线收缩率小的合金品种,或对合金液进行调整,降低其收缩率或对合金进行变质处理。

  6、加大内浇截面积,保证铸件在压力下凝固,防止内浇过早凝固影响压力传递。

  铸件表面、厚大平面、内侧转角处、缩孔附近出现的凹陷,有的直接看到,有的表面附有一层薄铝,揭除此层后与寻常凹陷相同。

  2、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不可避免,可改成空心结构或镶块结构;

  铸件表面出现线状或波浪状开裂,裂口多呈暗灰色,在外力的作用下,裂口加宽,在喷砂前后或机械加工前后,荧光检查中均可发现。

  1、合金本身收缩性大,准固相温度范围宽或共晶体量少或在准固相温度范围内强度和韧性差;

  2、合金的化学成分出现偏差:(1)铝硅系、铝铜系合金中含锌量或含铜量过高;(2)铝镁系合金中含镁量过高或介于3.5-5.5之间时;(3)合金中的铁、钠含量过高;(4)铝铜系、铝镁系中的硅含量过低;(5)有害杂质元素含量过高,使合金塑性下降;

  3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线、合金中混入了低熔点合金;

  5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩;

  1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种;

  (2)添加铝锭,冲淡合金中镁的含量;(3)严格控制钠的含量,铝硅系合金中钠含量应控制在0.01~0.014%左右.

  3、改进铸件的设计结构,尽量避免厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等。如不可避免,则可改为空心结构或镶块结构;

  4、改进模具设计结构,正确的设计内浇口的位置和方向,避免冲刷型腔壁和型芯,产生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生的裂纹和变形;

  铸件的形状和尺寸发生了变化,超过了图纸的公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、测量或划线、铸件的设计结构不合理,使铸件各部分收缩不均匀;

  1、在可能和必要的情况下,改进铸件的设计结构,如改变截面厚度,避免厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、加强筋等,尽量把肥大部位设计成空心结构或镶拼结构;

  4、经常检查模具的活动部分,防止因模具原因(如卡死、变形等)而导致产品变形;

  5、根据铸件的结构形状的复杂程度,如变形很难排除,则可考虑改用收缩性小高温强度高的合金或调整合金成份(如铝硅合金中硅含量提到15%以上,铸件收缩率变的很低;

  6、在热处理装炉或装箱过程中,严禁将复杂的压铸件堆压。尽量避免机械加工造成内应力不平衡而变形;

  在铸件表面和内部有形状不规则的明孔或暗孔,表面不光滑,孔内全部或部分为熔渣所充填,在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现。

  6、铝硅合金中硅含量超过11.5时,且铜、铁含量同样超高,硅会以游离状态析出,形成夹渣;

  7、铜、铁含量较高时,适当控制硅的含量不超过10%,并适当提高合金液温度;

  表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙。有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现。

  1、提高合金液的浇注温度和模具温度,提高合金液流动性(如变质细化处理);

  5、提高模具的排气能力,合理安排排气槽的位置和数量,降低型腔内气垫的反压力;

  6、充分精炼合金液,减少 合金液的氧化程度,从而提高其流动性;防止合金液过热。

  铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整;在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式;

  6、压射速度太大,使合金液直冲短平面铸件对壁(未经过型腔底部流动)而折回后再充型。形成的欠铸或冷隔。

  6、压铸短平面或有直角的铸件时,应适当适当降低压射速度,并采用尽可能大的内浇口截面积;

  8、充分精炼合金液,减少合金液的氧化程度,从而提高其流动性;防止合金液过热。

  铸件被粘在模具上虽未粘住,但表面被撕破皮;在铸件顶出时或顶出后对工件作外观检查可以发现。

  6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模;

  3、对模具进行抛光,对已氮化过的模具,抛光要慎重,防止破坏掉表面的氮化层,形成越抛越粘的情况;

  1、根据铸件结构形状和合金特性,认真选取其在模具不同位置的收缩率,修正模具的尺寸;

  3、改进铸件的设计结构,增大刚性不足处的尺寸或改变其结构形状,增大钢性;

  4、锁模时增压不够或铸件在分型面上的投影面积超过压铸机的规格,压铸时动定模分开。

  2、检查模具各处是否有松动,模具固定位置是否有偏斜,在四侧面和各个角落检查分型面是否有间隙。

  1、通过定模或动模板固定型芯,型芯上如有突台,刚可用底板固定。活动型芯用闭锁固定,型芯的长度应严格按照与其直径的比例来计算,确保其刚性,防止压铸时被液体金属冲弯冲变形;

  铸件上出现硬度比基体大的质点或坨状物,使切削刀具磨损;在铸件机械加工或吹砂后的X光透视可见。

  3、合金中含有TiMnSbFe等密度大的金属时,要注意防止其偏析成为夹杂;

  4、使用高铝质的或氮化硅与碳化硅混合物耐火材料作炉衬时,要防止在高温下剥落混入合金液中;

  铸件表面局部下陷的纹路,用手摸可感知。在外力作用下无发展趋势,在喷砂后可发现。

  因模具的龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹,并随模具龟裂发展而发展;在外观检查时即可发现。

  1、选用耐热冲击性能力好的、热处理后硬度高的热作模具钢来制造模具的型腔部分;并配套采用符合此材料的热处理工艺;

  铸件沿分分型面位置出现层状薄片,由压铸件向外延伸,飞边很薄,一般在0.1mm左右。目测可以发现。

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